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Wöhrer / Arku

Vom Hammer zur Walze: automatisiert richten

| Autor / Redakteur: Benoît Wolf / Frauke Finus

Mit dem Flatmaster 55 erzielt Wöhrer Metallbautechnik die gewünschte hohe Ebenheit.
Mit dem Flatmaster 55 erzielt Wöhrer Metallbautechnik die gewünschte hohe Ebenheit. (Bild: Arku)

Händisches Richten dauert lange. Und es bleibt unter Umständen die Qualität auf der Strecke. Um die Ebenheit von Platinen zu verbessern und Zeit zu sparen, bietet es sich an, automatisiert zu richten. Wöhrer Metallbautechnik wählte dafür eine Anlage von Arku.

Die Bleche von Lohnfertigern müssen hohen Ansprüchen genügen. Denn angesichts von hohem Kosten- und Konkurrenzdruck lagern stahlverarbeitende Unternehmen Prozesse zunehmend aus. Zulieferern kommt es dabei zu, kritische Spitzen in der Fertigung abzufangen. Das gelingt nur, wenn die eigenen Prozesse reibungslos ablaufen – und einwandfreie Qualität gewährleisten. Vor dieser Herausforderung stand die Wöhrer Metallbautechnik GmbH aus Hennersdorf bei Wien. Für Kunden aus dem Maschinen- und Hochbau produziert das Unternehmen unterschiedlichste Platinen. Um deren Ebenheit zu verbessern, suchte Wöhrer nach automatisiertem Ersatz zum händischen Richten. Und wurde bei Arku aus Baden-Baden fündig.

Just-in-time lautet die Formel, nach der Wöhrer Bleche unterschiedlichster Materialien herstellt. Zuschnitte aus Aluminium, Stahl oder auch Edelmetallen gehen dabei kurzfristig an die Kunden. Bis dahin hat das Unternehmen die Teile unter anderem zugeschnitten und geformt. Zu diesem Zweck vereint Wöhrer auf rund 7000 m2 einen imposanten Maschinenpark. Abkantpressen und diverse Laser gehören genauso dazu wie Fräs- und Schweißmaschinen. Sie bearbeiten jährlich bis zu 500.000 Teile. Gut 70 % der Abnehmer befinden sich im nahen Ausland, darunter deutsche Maschinenbauer.

Die Abnehmer bauen die Teile zusammen – zu Webstühlen, Verkehrszeichen und Fassadenelementen. Ausschlaggebend ist aber nicht nur die Lieferzeit der Platinen. Auch die Qualität der Teile muss stimmen, allen voran die Ebenheit. Nur so lassen sie sich sauber abkanten, zusammenschweißen und lackieren. Beim Laserschneiden kommt es jedoch zu Spannungen im Material. Grund dafür sind die hohen Temperaturen, mit denen die Bleche geschnitten werden. Die Folge: Die Teile verformen sich – und lassen sich mit Dellen nicht weiterverarbeiten. Diese Unebenheiten gilt es zu beseitigen. „Um möglichst effizient zu arbeiten, verlangen unsere Abnehmer einwandfreie Zuschnitte“, erläutert Geschäftsführer Karl Wöhrer. „Dazu geben sie uns Geometrien vor, die wir exakt umsetzen müssen.“

Reproduzierbare und saubere Richtergebnisse

Das händische Richten, auf das Wöhrer lange setzte, war dafür zusehends ungeeignet. Die Bearbeitung mit dem Hammer dauert mehrere Tage. Zu lange, um die gewünschten Teilemengen in kürzester Zeit zu liefern. Außerdem ließen sich Unebenheiten nicht vollständig beseitigen. Wo eine Delle verschwand, tauchten zwei neue auf. Eine zusätzliche Biegepresse richtete zwar mehr Teile, hinterließ jedoch Abdrücke auf deren Oberfläche. „Aus ästhetischen Gründen war dieses Richtverfahren nur bedingt geeignet“, betont Wöhrer. Eine schnellere Lösung für reproduzierbare und saubere Richtergebnisse musste her.

Karl Wöhrer und Sohn Christian, der Marketing, Verkauf und Controlling verantwortet, suchten über Internet nach automatisierten Richtanlagen. Dabei stießen sie immer wieder auf den Namen Arku. „Wir wussten von anderen österreichischen Unternehmen, die mit Arku richten“, erläutert Christian Wöhrer. „Mit diesen setzten wir uns prompt in Verbindung. Was wir hörten, weckte unsere Neugier.“ Insbesondere die Kostenstruktur überzeugte, sodass Wöhrer eine erste Anfrage an Arku stellte. Diese enthielt eine genaue Beschreibung von Teilen, die das Unternehmen häufig richtet. „Wir wollten Arku möglichst genau über unsere Anforderungen informieren. Unser Ziel war es, schnellstmöglich eine passende Lösung zu finden“, so Wöhrer junior weiter.

Unterschiedliche Materialien schnell und zuverlässig richten

Es folgte ein Besuch bei Richtspezialisten in Baden-Baden. Auf Grundlage der Teilebeschreibungen hatte das Unternehmen den Flatmaster 55 für Tests ausgesucht. Mit dieser Entscheidung sollte das Unternehmen Recht behalten. Als die ersten ebenen Teile die Walzenrichtanlage verließen, war die Begeisterung bei Wöhrer groß. „Die Ergebnisse stellten uns auf Anhieb zufrieden“, erinnert sich Karl Wöhrer. „Unterschiedliche Materialien richtete der Flatmaster 55 schnell und zuverlässig. Für uns die perfekte Wahl.“

Das Konzept der Anlage: Innerhalb weniger Minuten richtet sie Bleche eben und nahezu spannungsfrei. Folgeprozesse wie Schweißen, Biegen oder Abkanten können dadurch schneller und prozesssicher erfolgen. Außerdem verfügt sie über eine automatische Richtspaltregelung. Diese sorgt bei Teilen mit Aussparungen für konstant gute Richtergebisse. Dank Überlastschutz ermöglicht die Richtmaschine zudem sichere Richtvorgänge. Bevor eine zu große Belastung der Anlage erreicht wird, stoppt sie automatisch. Ihr Richtwalzen-Schnellwechselsystem ermöglicht darüber hinaus schnelles Reinigen und Wechseln der Richtrollen.

Richten in einer Stunde statt an mehreren Tagen

Ausschlaggebend für Wöhrer war jedoch das große Teilespektrum. „Wir richten dünne Folienbleche und dicke Teile. Blechstärken von 0,2 bis 12 mm sind damit an der Tagesordnung. Deshalb brauchen wir eine Anlage, die möglichst viele Bleche abdeckt“, so Wöhrer. Das tut der Flatmaster 55, und erspart damit die Anschaffung zusätzlicher Richtanlagen. Grund genug für Wöhrer, im August 2015 die Bestellung auszulösen. Wenige Monate später sollte die Anlage eintreffen. Das Unternehmen wollte jedoch gleich mit dem automatischen Richten loslegen. Die Richtspezialisten zeigte sich flexibel und stellte eine ähnliche Übergangsmaschine zur Verfügung. „Dank der spontanen Unterstützung von Arku konnten wir Stillstandzeiten verhindern. Bei Installation und Inbetriebnahme stand uns das Projektteam mit großer Sachkenntnis zur Seite“, lobt Karl Wöhrer.

Seither beseitigt Wöhrer Unebenheiten deutlich schneller als zuvor. Für das Richten fällt statt mehreren Tagen nur eine Stunde täglich an. Auch der monatliche Umsatz ist um sieben Prozent gestiegen. Das geht auf ein höheres Auftragsvolumen und zufriedene Kunden zurück. „Unsere Teile sind absolut eben, und das schätzen unsere Abnehmer“, so Christian Wöhrer. „Wir heben uns durch die hohe Teilequalität deutlich von der Konkurrenz ab. Deshalb wurden wir kürzlich mit einem ambitionierten Großprojekt betreut. Bis Ende des Jahres richten wir Zuschnitte für 23.000 Verkehrszeichen in ganz Österreich.“ Für Wöhrer bedeutet das einen höheren Teiledurchsatz in der gesamten Fertigung. Vier Abkantpressen formen beispielsweise 25 % mehr Teile als vor einem Jahr. Durch den Flatmaster 55 gehen rund 50.000 Bleche jährlich – mit Luft nach oben. Die Chancen stehen also gut, dass das Geschäft weiter wächst – und Wöhrer seine Marktposition festigt.

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