Vor dem Galvanisieren von Sinterteilen alle Poren schließen

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Komplette Oberflächenabdeckung ohne störende Harzrückstände

Aufgrund der Anpassung des Aushärtungsprozesses ist es möglich, nahezu 100 % Porenfüllung prozesssicher und reproduzierbar bis an den Rand der Oberfläche zu erreichen, ohne störende Harzrückstände zu hinterlassen (Bild 4). Die Umsetzung erfolgt in einem Aushärtungsprozess, der das in die Pore eingebrachte Harz, beginnend von der „Interfacefläche“ am Poreneingang, nach innen aushärtet. Der am Porenausgang gebildete Pfropfen verschließt den Porenausgang und verhindert ähnlich einem Flaschenkorken das Austreten von Harz.

Der Reaktionsmechanismus, der dieser Entwicklung zugrundeliegt, unterscheidet sich von den konventionellen Prozessen in der Eliminierung aller Faktoren, die zu einem Auswaschen des Harzes aus den Poren führen. Die Breite des nicht imprägnierten Randsaums wurde um 70 bis 80 % reduziert und beträgt nun im Mittel etwa 60 bis 80 μm. Das gesamte Porenfüllvolumen wurde auf bis zu 99,8 % gesteigert (Bild 5).

Dieser Entwicklungssprung in der Güte der imprägnierten Bauteile spiegelt sich in den Beschichtungsergebnissen wider (Bild 6). Eine Reduzierung der Ausfallquote von 19 auf 0 % bei einem laufenden Serienbauteil zeigt klar die Überlegenheit des Verfahrens im Vergleich zu konventionellen Imprägniersystemen (Bild 7).

Gesamte Prozesskette aufeinander abgestimmt

Für einen stabilen Prozess reicht eine alleinige Innovation im Arbeitsschritt Imprägnieren nicht aus. Vielmehr muss die gesamte Prozesskette, beginnend nach dem Sintern über die Imprägnierung bis zum Beschichtungsprozess, so aufeinander abgestimmt sein, dass die Anforderungen an das Werkstück und die Schicht erfüllt werden. In den meisten Fällen können alle zurzeit durchgeführten Bearbeitungsschritte beibehalten werden.

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