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Steuerungen Automatisierungs- und IT-Welt miteinander verbinden

| Autor/ Redakteur: Bernhard Kuttkat / Claudia Otto

Moderne Steuerungen für Werkzeugmaschinen tragen dazu bei, die Produktivität zu steigern und den Energieverbrauch zu senken. Kennzeichnend sind leichte Bedienbarkeit, effiziente Bearbeitungszyklen sowie schnelle und präzise Abarbeitung von Programmen. Eine neue Schnittstellentechnik verbindet Automatisierungs- und IT-Welt.

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Mit der Schnittstellentechnik von Open Core Engineering können Ingenieure erstmals viele definierte Schnittstellen mit individuellen Software-Funktionen erstellen und dabei direkt auf die Steuerung zugreifen.
Mit der Schnittstellentechnik von Open Core Engineering können Ingenieure erstmals viele definierte Schnittstellen mit individuellen Software-Funktionen erstellen und dabei direkt auf die Steuerung zugreifen.
(Bild: Bosch Rexroth)

Die Werkzeugmaschinenindustrie ist eine wichtige Branche für unsere Steuerungen“, erläutert Heiko Schwindt, Leiter Vertrieb und Branchenmanagement Werkzeugmaschinen und Automobil der Bosch Rexroth AG. „Unsere Hauptabsatzmärkte sind nach wie vor Deutschland und Europa, dort vor allem die Schweizer Hersteller von Präzisionsmaschinen sowie Italien, gefolgt vom Wachstumsmarkt Asien, insbesondere China. Die Werkzeugmaschinenindustrie ist eine diffizile, inhomogene Branche, angefangen von ganz einfachen bis hin zu komplexen Hightechmaschinen, die mehrere Fertigungsverfahren integrieren.

„Und gerade dort bietet die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie ihren Kunden technologische Vorteile, die wir mit unseren Systemen unterstützen können“, sagt Schwindt. „Dabei ist es unsere Strategie, möglichst viele Gleichteile für unsere Steuerungen zu verwenden“, so Schwindt weiter, „es gibt, außer dem CNC-Kern, kaum ganz spezielle Hardware für CN-Steuerungen. Vielmehr entwickeln wir Steuerungshardware, die sich skalieren und für verschiedene Anwendungen – ob CNC, SPS oder Motion Control – verwenden lässt. Diese Plattformstrategie haben wir schon vor Jahren gestartet.“

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Prozesse in der Steuerung wie auch dezentral abarbeiten

„Bei Werkzeugmaschinensteuerungen setzen wir auf Systemlösungen mit durchgehend intelligenten Komponenten, die gerade bei anspruchsvollen Applikationen die Bearbeitungszeiten reduzieren, da Signale direkt im Antrieb hochperformant vorverarbeitet werden“, ergänzt Thomas Fey, bei Bosch Rexroth zuständig für vertriebliches Produktmanagement CNC-Systeme. Die Option, Prozesse sowohl in der Steuerung als auch dezentral in den Antrieben abzuarbeiten, entlastet die Steuerung und bringt eine höhere Geschwindigkeit und mehr Leistung für die Maschine.

Bei der Entwicklung der Steuerung Indra Motion MTX stand von Anfang an die universelle Einsetzbarkeit im Vordergrund. Die mit Mehrkernprozessor ausgestattete Indra-Motion MTX Advanced ist vor allem für Maschinen mit vielen Achsen und komplexen Fertigungsabläufen konzipiert, die mehrere Fertigungstechnologien in einer Werkstückaufspannung nutzen. Die intelligente Verteilung der Steuerungsabläufe auf die Mehrkernarchitektur bringt den notwendigen Leistungszuwachs für eine schnelle Abarbeitung von Programmen.

„Das bietet Anwendern den Vorteil, dass in einer Maschine mit einer Steuerung die unterschiedlichsten Bearbeitungstechnologien eingesetzt werden können“, erläutert Fey. Hinzu kommen Softwaretools, die die Produktivität weiter steigern.

Maschinenbetreiber müssen Energieverbräuche kennen

Universelle Satzvorlauffunktionen und neue Bearbeitungszyklen sorgen für mehr Effizienz. Bei der Unterbrechung großer Bearbeitungsprogramme ist es für Bediener wichtig, die Bearbeitung an exakt derselben Stelle fortsetzen zu können. „Genau das ermöglicht die universelle Satzvorlauffunktion von Indra-Motion MTX, indem sie den Bediener durch den Wiedereinstieg in das Bearbeitungsprogramm führt“, hebt Schwindt hervor. Detaillierte Diagnosen zeigen, an welcher Stelle ein Abgleich des Maschinenistzustandes mit dem für die Fortsetzung des Programms notwendigen Sollzustand erforderlich ist. Neue Bearbeitungszyklen für die Fräsbearbeitung ermöglichen es Bedienern, anhand einfacher Kriterien festzulegen, ob die Bearbeitungszeit oder die Bearbeitungsqualität eines Werkstücks im Fokus steht. Damit kann zum Beispiel die Grobbearbeitung sehr schnell erfolgen, während die Werkzeugmaschine die anschließende Feinbearbeitung mit höherer Präzision durchführt.

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