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Aus der Praxis In Schweden setzt Siemens auf 3D-Druck

Autor: Simone Käfer

Seit über 100 Jahren werden im schwedischen Finspang Turbinen gefertigt. Seit 2003 stellt Siemens dort Gasturbinen her, inzwischen mit einer eigenen Halle für Additive Fertigungsverfahren.

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Durch den 3D-Druck wurde aus einem 13-teiligen Brenner nicht nur eine Komponente aus einem Guss. Auch die Lüftungselemente können nun sinnvoller gestaltete werden.
Durch den 3D-Druck wurde aus einem 13-teiligen Brenner nicht nur eine Komponente aus einem Guss. Auch die Lüftungselemente können nun sinnvoller gestaltete werden.
(Bild: Käfer)

Von den Gastrubinen, die der schwedische Standort Finspang produziert, werden 95 % exportiert, in über 100 Staaten. 90 % der Kunden schließen Wartungs- und Serviceverträge ab, manche sind sogar für 25 Jahre hinweg gültig. Wenn fast alles exportiert wird – und das Gas für die Testläufe importiert –, warum produziert man überhaupt an diesem Ort. Die Antwort ist simpel: Hier liegt das Know-how, denn in Finspang werden seit über 100 Jahren Turbinen hergestellt. Außerdem wurde hier erst kürzlich eine eigene Halle für Additive Fertigungsverfahren gebaut.

Gedruckt werden dort unter anderem die Brenner für das Triebwerk. Im Foto zeigt Andreas Graichen, Leiter des Teams für Additive Fertigung in Finspang, den Brenner. Auch wenn es im Vergleich zur Turbine ein verschwindender kleines Bauteil ist, rentiert sich sich die neue Technik: Denn früher bestand der Brenner aus 13 Einzelteilen, heute ist er eine komplette Komponente. Bedenkt man, dass das komplette Triebwerk aus 25.000 Einzelteilen besteht, die per Hand montiert werden, ist jede gesparte Komponente ein Fortschritt.

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Zudem konnte am Gewicht gespart werden. Zwar wirkt bei rund 170 t für die ganze Turbine eine Einsparung von knapp 1 kg pro Brenner lächerlich. Doch für den Energieverbrauch ist es entscheidend. Vor allem, da nun auch Wasserstoff verbrannt werden kann.

Aber auch Instandhalter profitieren vom 3D-Druck. Gelegentlich muss am Brenner ein Teil ausgewechselt werden. Anstatt, dass der Brenner komplett oder große Teile von ihm ausgetauscht werden müssen, wird nun der Brenner an Siemens versandt. Dort wird er in einen 3D-Drucker platziert und sein defektes Element wird einfach aufgedruckt – ohne Schweißen. Das hält nicht nur das Lager von Anwender und Hersteller klein, sondern geht auch noch 60 % schneller.

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Über den Autor

 Simone Käfer

Simone Käfer

Redakteurin für Additive Fertigung und Werkstoffe