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Retrofit Regalbediengeräte modernisieren verringert Ausfälle

Redakteur: M.A. Frauke Finus

Ob nach Dubai, Las Vegas oder auf das Kreuzfahrtschiff Aida – BHS Tabletop liefert Porzellan für den Gastronomie- und Hotelbetrieb. Teil der Serviceorientierung ist eine zuverlässige und flexible Logistik: Im Distributionszentrum in Bayern meistern zwölf Regalbediengeräte rund 800 Ein- und Auslagerungen in der Stunde und sorgen so dafür, dass Tischkultur aus Bayern global verfügbar ist. Um dies auf lange Sicht effizient zu gewährleisten, modernisierte Telogs die 18 m hohen Regalbediengeräte im automatischen Kleinteilelager.

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Die Ein- und Auslagerung der Waren im zwölfgassigen Hochregallager von BHS Tabletop erfolgt mithilfe von 18 m hohen Einmast-Regalbediengeräten (RBGs).
Die Ein- und Auslagerung der Waren im zwölfgassigen Hochregallager von BHS Tabletop erfolgt mithilfe von 18 m hohen Einmast-Regalbediengeräten (RBGs).
(Bild: Telogs)

Wer in Hotels, Gaststätten oder Restaurants essen geht, bekommt seine Speisen mit großer Wahrscheinlichkeit auf Porzellan von BHS Tabletop serviert. Das Unternehmen ist Anbieter für Außer-Haus-Porzellan und produziert die Kollektionen seiner drei Marken Bauscher, Tafelstern und Schönwald ausschließlich in Deutschland. Auf ihrem Weg von der Produktion zum Kunden machen alle Artikel im Dekorations- und Logistikzentrum am Firmenhauptsitz im bayrischen Selb Station. Dort lagern auf 120.000 Stellplätzen Teller, Tassen, Schalen und weitere Porzellanartikel für das Gaststätten- und Hotelgewerbe. Auch die kundenindividuelle Dekoration der Artikel sowie die Sendungsabwicklung erfolgen von Selb aus. Damit Verpackung, Versand und Auslieferung der jährlich bis zu 40 Mio. Teile fristgerecht erfolgen, ist eine zuverlässige Logistik nötig. Ausgangspunkt aller Warenbewegungen ist ein automatisches Kleinteilelager (AKL), in dem BHS Tabletop auf 75 m Länge und 30 m Breite sein Porzellan bevorratet. Die Verbindung zwischen dem AKL und dem Versand stellt eine automatische Lager- und Fördertechnik sicher: Die Waren gelangen über Rollenförderer und einen Behälterheber aus dem zwölfgassigen Lager in die Dekoration und werden anschließend verschickt. Die Ein- und Auslagerung erfolgt mithilfe von zwölf 18 m hohen Einmast-Regalbediengeräten (RBG). Diese sind mit einem Teleskoptisch zur gleichzeitigen Aufnahme von zwei Behältern ausgestattet. Sie bilden das Kernelement der Logistik, da sie den Warenfluss maßgeblich steuern. Jedoch traten nach 19 Jahren im Vollbetrieb gehäuft Störungen an den Laufradlagerungen der RBGs auf: In der Folge fielen immer wieder einzelne Geräte aus, es kam zu Stillständen im Lager. „Die Regalbediengeräte wurden für uns zum Risikofaktor“, beschreibt Heiko Benker, Leiter Distribution und Technik bei BHS Tabletop, die Situation. „Wir wussten nie, wie lange es bis zur nächsten Störung dauert und welches Gerät betroffen sein wird.“ Auch die Notreparaturen stellten keine dauerhafte Lösung dar. Hierbei wurden die Materialschäden an den Lagerflanschen durch Auftragsschweißen und anschließendes Ausdrehen der Lagerbohrungen behoben. „Durch die Notreparaturen konnten wir zwar die Funktion der Laufradlagerungen wiederherstellen, hatten jedoch keine Garantie, dass dies auch langfristig hält“, so Benker. Ziel von BHS tabletop war es daher, vorbeugend zu handeln und ungeplanten Ausfällen an den RBGs schon im Voraus entgegenzuwirken.

Der Ursache auf der Spur

Den Auftrag für die technische Klärung der Ausfälle, die Erarbeitung geeigneter Reparaturmaßnahmen sowie die Umsetzung der Modernisierung erhielt die Telogs GmbH. BHS Tabletop entschied sich vor allem aufgrund der großen Expertise im Bereich Retrofit und der bereits vorhandenen Erfahrungen im Umgang mit vergleichbaren Regalbediengeräten für den Dienstleister aus Wettenberg bei Gießen. „Unser erster Arbeitsschritt bestand in einer ausführlichen Bestandsaufnahme an einem Regalbediengerät“, beschreibt Maus, Konstrukteur bei Telogs, den Projektverlauf. Der Instandhaltungsexperte ermittelte so die Ursachen für die Ausfälle: An den Lagersitzen im Fahrrahmen der RBGs stellte das Unternehmen starken Verschleiß fest. Dieser war unter anderem dadurch bedingt, dass die Laufradlagerung im dauerhaften Betrieb der Anlage kontinuierlich hohen Drücken ausgesetzt ist.

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