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Forcam Innovation Day 2018 Wozu die Fertigungsindustrie Industrie 4.0 braucht

| Redakteur: Stefanie Michel

Der 15. Forcam Innovation Day am 25. September 2018 bei DXC.Technology in Böblingen stellte eine Frage in den Mittelpunkt: Wozu brauchen wir Industrie 4.0 eigentlich? Diese Frage beantworteten Praktiker aus namhaften Unternehmen und stellten konkreten Industrie-4.0-Projekte vor

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Über 100 Gäste konnte Franz Gruber (im Vordergrund) zum 15. Forcam Innovation Day in Böblingen begrüßen.
Über 100 Gäste konnte Franz Gruber (im Vordergrund) zum 15. Forcam Innovation Day in Böblingen begrüßen.
(Bild: Forcam)

Automatisierung – mi. Wozu brauchen wir Industrie 4.0 eigentlich? Mehrere Antworten auf diese Frage lieferte Heinrich Munz von Kuka gleich zu Anfang seines Vortrages. Eine davon lautete: „Wir brauchen Industrie 4.0 für unser Wohlergehen und für die Zukunft unserer Kinder.“ Denn, so der Kuka-Manager und „Lead Architect Industry 4.0“ beim Augsburger Roboterhersteller: „Wenn wir weiter so produzieren wie bisher, werden wir den Produktbedarf für eine Weltbevölkerung von 7,9 Milliarden Menschen in 2025, von denen 53 % zur ,konsumierenden Klasse´ zählen werden, unter Berücksichtigung der Umwelt- und Ressourcenbedingungen nicht befriedigen können.“

Erkenntnisse aus der Praxis bestimmten den 15. Forcam Innovation Day bei DXC.Technology in Böblingen. Praktiker aus der Fertigungsindustrie berichteten vor mehr als 100 Gästen von ihren Erfahrungen sowie Chancen und Risiken im Zuge von konkreten Industrie-4.0-Projekten. Zu den eindeutigen Chancen zählen höhere Produktivität, größere Effizienz und klarer Durchblick bei den Kosten.

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Mehrere Millionen Datensätze in zwei Sekunden

Kuka-Manager Heinrich Munz stellte in seinem Vortrag Megatrends im Zuge der weltweiten Digitalisierung vor. Ein Megatrend lautet: „Software Defined Everything“ (Software-definiert Dinge). Das gilt auch für die Fabrik im 21. Jahrhundert. Mit der passenden Software seien enorme Effizienz- und Flexibilitätssteigerungen möglich.

So berichtete Alexander Stappert von Borgwarner Europe, dass für eine Fabrik des Automobilzulieferers in Polen die lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Teile und Prozesse oberstes Ziel der digitalen Steuerung war. Ergebnis: Die Datensätze aus sieben Monaten – in Summe mehrere Millionen – werden heute in zwei Sekunden ausgewertet angezeigt.

Höhere Transparenz kann die Produktivität steigern

Für den Borgwarner-Manager Alexander Stappert lautet die Antwort auf die Frage, wofür wir Industrie 4.0 brauchen, ganz einfach: „Die Kunden verlangen das von uns. Wir brauchen eine lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Prozesse. Es geht vor allem darum, Haftungsrisiken zu minimieren.“ Angenehmer „Nebeneffekt“ der lückenlosen Rückverfolgbarkeit: Borgwarner konnte die Produktivität in verschiedenen Fabriken zwischen 5 und 15 % erhöhen.

Von ähnlichen Erfolgen durch optimierten Durchblick berichtete Tanja Knechtskern vom Group Operations Controlling der Grammer AG. „Wir wollten vor allem die Kosten sichtbar machen. Dazu mussten wir Produktion und Controlling zusammenbringen.“ Dadurch hat Grammer heute eine nahtlose Verknüpfung der Echtzeitdaten aus der Produktion mit der Unternehmenssteuerung mit SAP. „Diese Ist-Rückmeldungen an SAP sind eine echte Bereicherung für uns im Controlling“, so Tanja Knechtskern.

Mit Echtzeitdaten agieren statt reagieren

Von einem „Blindflug“ vor der Einführung digitaler Fertigung sprach Raynald Richard von der Schweizer MPS Micro Precision Systems AG in Biel. „Vor Einführung der Forcam-Technologie hatten wir keine echte Kostentransparenz und wussten nicht genau, was unsere Produkte eigentlich kosten.“ Ausschussdokumentation sowie die Feinplanung wurden manuell vollzogen. „Wir waren ständig auf der Jagd nach Informationen, konnten nur reagieren statt agieren“, so Raynald Richard.

Nach der Umstellung auf eine digitale Fertigung wird heute der Produktionsstatus von 700 Produkten visuell dargestellt. Top und Shop Floor sind nahtlos miteinander verzahnt, es gibt größte Kostentransparenz durch Echtzeitdaten, die Effizienz wird kontinuierlich verbessert. MPS-Assembly Manager Richard: „Wir planen jetzt den weiteren Rollout der Forcam-Technologie an weiteren Standorten.“

Einstieg in die intelligente Produktion: einfach starten

Wie der Einstieg in die intelligente Produktion schnell und zielführend gelingt, zeigte Denis Shoshi, Produktionsleiter bei dem Schweizer Möbelspezialisten Peka-Metall. „Wir haben mit dem Starter-Kit von Forcam angefangen. So mussten wir uns nicht sofort festlegen, konnten alles testen.“ Los ging es mit einer Anlage und Einzelgesprächen mit den Mitarbeitern an den Maschinen. Shoshi: „Die enge Information und Schulung unserer 80 Mitarbeiter in der Produktion war und ist sehr wichtig. Als Unternehmen geben Sie Verantwortung an die Mitarbeiter ab, sie sollen künftig ihre Maschinen eigenverantwortlich steuern. Das nehmen selbst ältere Mitarbeiter gerne an.“

Die Ergebnisse sind überzeugend: Acht Monate nach Start mit dem Starter-Kit war das Arbeiten mit smarter Technologie der Normalfall bei Peka-Metall. In wenigen Jahren konnte die Effizienz mit der neuen Technologie, neue Anlagen, durch Schulungen und kontinuierliche Informationen in allen Abteilungen zwischen 20 und 25 %, in Einzelfällen um 50 %, gesteigert werden.

Die Gesamtintegration im Blick halten

Bei allem sollten die Verantwortlichen einer digitalen Transformation nie den Adlerblick auf die Steuerung der Produktion verlieren. Dafür warb Martin Rainer von DXC.Technology. „Es ist wichtig, die Gesamtintegration im Blick zu halten. Wir nennen das Solution Orchestration.“ Diese Orchestrierung sollte vor allem berücksichtigen, dass immer wieder mal neue ,Musiker´ dazu kommen – also neue Technologien angebunden werden sollten. „Deshalb sind Open-Source-Lösungen, also offene Architekturen, notwendig“, so Rainer.

Forcam-Geschäftsführer Franz Gruber bedankte sich bei allen Gästen, Kunden und Geschäftspartnern. Er schloss mit den Worten: „Auch unser 15. Forcam Innovation Day hat gezeigt: Industrie 4.0 ist kein akademischer Rundflug, sondern kann von Praktikern für Praktiker konkret erklärt werden. Unternehmen, die es richtig angehen und eine integrierte digitale Gesamtlösungen für Planung, Prozesse und Produktion Schritt für Schritt einführen, werden ihre Produktivität um 20 bis 30 % in kurzer Zeit steigern.“.

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