Kleine Spritzgussteile mit großen Ansprüchen an Werkzeug und Maschine

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Es noch Machbarkeitsgrenzen bei der Miniaturisierung

Laut Patricia Leeb von der Starlim Spritzguss GmbH im österreichischen Marchtrenk haben sich die Abmessungen der Mikroteile in den letzten Jahren nicht verringert. „Wir erkennen keinen signifikanten Trend bei unseren Mikroteilen, dass diese im Verlauf von ein paar Jahren noch kleiner geworden sind“, diagnostiziert die Expertin. Ihr Unternehmen, ein Marktführer in der Produktion von technischen Formteilen aus Silicon, gliedert die Mikroteile in drei Größenklassen:

1. Spritzgussteile mit mikrostrukturierten Bereichen (CD „Plastics-Wafer“);

2. Mikrospritzgussteile mit einem Gewicht im Milligrammbereich (Gehäuse und Uhrenzeiger);

3. Mikropräzisionsformteile mit Toleranzen im Mikrometerbereich (Zahnräder für Uhren, Dichtungen, Membrane).

Was die Grenzen der Miniaturisierung betrifft, so hat Leeb für Elastomere relativ klare Vorstellungen: „Ich denke, die Grenzen liegen oft schon in der Handhabbarkeit der Teile. Manche Bauteile sind so klein, dass man sie bei falscher Berührung schon beschädigt.“ Dagegen setzt Gabor Jüttner vom KUZ Leipzig auf weitere Miniaturisierung: „Einige Gebiete wie die minimalinvasiven Methoden der Medizin fordern tatsächlich immer weiter miniaturisierte Komponenten.“

Speziell in seinem Institut habe man schon im Jahr 2005 Mikrolinsen mit einem Außendurchmesser von 0,8 mm in Serie hergestellt. Das aktuell kleinste Formteil des KUZ Leipzig sei ein Projektil-Implantat mit einem Formteilgewicht von 0,6 mg. Und sein Kollege Jacob ergänzt: „Generell sind polymere Stoffe bis in den Nanobereich konturier- und strukturierbar.“ Kritisch seien jedoch in erster Linie die Konturerstellung im Werkzeug sowie die Entformungsmöglichkeit und das benötigte Formteilhandling. MM

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